A globalização demorou, mas está chegando em ritmo intenso ao segmento de fôrmas. Pelo menos seis empresas gigantes dessa área estão aportando no Brasil, diretamente ou por meio de associação com empresas nacionais, trazendo tecnologia, equipamentos e formas de pagamento e locação pouco comuns até então.

    As fôrmas respondem por cerca de 45% dos custos da estrutura em obras prediais. Movimentam portanto grandes somas e esse é, certamente, o maior argumento para que empresas dos EUA e da Europa estejam chegando ao Brasil, quase simultaneamente, desde 1996. Na bagagem, essas empresas trazem equipamentos e tecnologia com certificação, métodos inovadores de comercialização e muita vontade de fincar o pé no mercado mais promissor do Mercosul. Os sistemas industrializados – fôrmas e cimbramento – recorrem em sua maioria ao aço e ao alumínio como arcabouço estrutural e às chapas compensadas da Finlândia, mais espessas e com revestimento de gramaturas não disponíveis no Brasil até há pouco tempo. O passaporte desses sistemas é a promessa de multiplicar por dez ou 20 vezes o reaproveitamento de fôrmas tido como usual nas obras brasileiras. O incremento de reutilizações caminha em paralelo ao aumento de produtividade, mas os técnicos advertem: se não houver um consistente planejamento da obra, a economia pode ir pelos ares. “Se a construtora contrata sistemas pré-fabricados de fôrmas, de qualquer tipo, mas não planeja o fluxo de materiais e as etapas seguintes, pode perder toda a economia obtida pela produtividade do equipamento, que além disso custa mais caro”, assegura o engenheiro e professor da Poli-USP, Ubiraci Espinelli de Souza, cuja tese de doutoramento, desenvolvida nos EUA (veja box), foi um trabalho para medir a produtividade da mão-de-obra na construção civil em relação a diversos fatores, entre eles os sistemas de fôrmas. Segundo ele, a chegada das empresas estrangeiras de fôrmas deixa o cenário brasileiro mais parecido com o norte-americano, que em matéria de construção oferece inúmeras alternativas de sistemas e materiais.

    O engenheiro e consultor de fôrmas Paulo Takahashi, especialista em sistemas pré-fabricados de madeira e autor de projetos complexos – entre eles o do Memorial da América Latina (São Paulo) e de algumas etapas da ampliação do shopping ABC, em Santo André-SP –, avalia que a chegada de novos equipamentos e sistemas, em sua maioria metálicos, pode ser alternativa à madeira, “cada vez mais escassa no País”. Takahashi imagina a combinação desses sistemas, em geral de grande porte, aos painéis e mesmo alguns elementos em madeira, material que ele diz ser insubstituível em qualidade do concreto. “Até mesmo o travamento dos painéis, as gravatas, poderiam passar a ser metálicas, preservando apenas o painel de compensado plastificado.” Outros itens, como o barroteamento, também poderiam ser metálicos ou, como alternativa, em madeira mais resistente. A vantagem seria a maior durabilidade do conjunto, possibilitando maior número de reaproveitamentos, ainda que à custa de certo encarecimento inicial.

Sotaque austríaco

    Pioneira entre as empresas estrangeiras a aportar no Brasil, a austríaca Doka (do grupo Umdasch) chegou quase no final do milagre brasileiro, época em que seu sistema de fôrmas com painéis estruturados em vigas metálicas e de madeira participaram da construção de Itaipu e de outras estruturas de grande porte. A empresa, uma das cinco maiores do mundo em fôrmas, está trazendo inovações como os painéis de 3 m de altura com apenas dois níveis de ancoragem, lançados aqui em 1996. O sistema foi utilizado na hidrelétrica de Serra da Mesa, em Goiás, e na ampliação do prédio de laminação da Usiminas de Ipatinga-MG. De grande porte, esse painel complementa o sistema de mesa voa-dora da Doka, um dos carros-chefes da empresa, e o de fôrmas de grandes áreas para paredes. O sistema é inteiramente estruturado em aço, com vigas e painéis metálicos que podem ser aplicados em sistema trepante para execução de pilares de grandes dimensões, e seguem à frente da laje, erguendo o núcleo da obra-de-arte, por exemplo, antes dos tabuleiros. Segundo Günter Leitner, gerentegeral da Doka, o sistema está sendo empregado na primeira ponte estaiada brasileira, sobre o rio Paranaíba, na divisa dos Estados de Mato Grosso do Sul e Minas Gerais, com construção a cargo da Queiroz Galvão.

    O sistema ali é alugado, forma adotada em 93% dos negócios realizados pela Doka em 1996, índice que caiu para 80% neste ano, possivelmente devido à estabilidade econômica do País. A locação – forma de pagamento responsável por mais de 60% dos negócios nessa área no Brasil – custa mensalmente, no caso da Doka, 6% do valor do equipamento e inclui no pacote, assim como em outras empresas do segmento, projeto e assistência técnica na montagem. Na ponte do rio Paranaíba, com 662,7 m de extensão, pilares de 97 m de altura e tabuleiro com 16 m de largura, a Queiroz Galvão nadou contra a corrente – em obras pesadas, como pontes e barragens, a maio-ria prefere adquirir o equipamento. A Queiroz, no entanto, optou por alugar o sistema de torres trepantes da Doka e pagará, por isso, quase o dobro do valor do equipamento comprado à vista, segundo Leitner. Na ponte, o sistema de fôrmas trepantes permite que os pilares (vazios internamente e com seções iniciais de 4,70 m por 3 m, diminuindo à medida que sobem) sejam feitos com regulagem das emendas dos painéis, acompanhando essa variação dimensional. “O projeto precisa ser bem-pensado; imagine a falta de praticidade se precisasse descer a fôrma de uma altura de 70 m para modificações”, compara Leitner. Esse sistema, devido ao seu peso elevado, necessita de guindastes e gruas para movimentação, mas propicia produtividade e qualidade elevadas, conforme o engenheiro Paulo Celestino, responsável pela obra da Queiroz Galvão. A Doka possui ainda um sistema de fôrmas leves, para edificações, e está lançando uma versão atualizada de seu sistema de fôrmas voadoras, com todas as peças de acoplamento embutidas e que permite utilização em torres de até 90 m de altura.

Tecnologia alemã

    A maioria (60%) das cinco empresas de fôrmas que chegaram ao país entre 1996 e o início de 1997 é de origem alemã, país de grande tradição nesse segmento. A Peri Fôrmas e Escoramentos, fundada há 28 anos, chegou no início de 1997, montou sua base no Capão Redondo, bairro da zona sul paulistana, e ali ancorou cerca de 25 mil peças que integram seus sistemas leves e pesados de fôrmas e escoramento reutilizáveis. O equipamento é vendido, alugado ou comer-cializado de acordo com a necessidade dos clien-tes. “Alugamos e vendemos, à vista ou parcelado, com opção de recompra”, destaca Jonny Altstadt, gerentegeral da Peri.

    Esse estoque considerável de peças importadas permite à empresa oferecer desde uma treliça básica em madeira, em diversos tamanhos, aos inúmeros acessórios que proporcionam rigidez aos painéis, sempre travados com peças metálicas e que formam quase um jogo de montar. Para paredes e pilares, o sistema de painéis de chapas compensadas finlandesas, com treliças e longarinas metálicas, pode ser utilizadotambém em estruturas curvas, graças à regulagem permitida pelos componentes metálicos – pinos posicionados no meio das peças fornecem o grau desejado, apenas com ajustes. O construtor dispõe ainda de sistema para lajes (também montado com treliças metálicas) e outro de painéis, com dimensões específicas para cada caso, com quatro medidas distintas, cujo módulo-padrão é 150 x 75 cm (com variação de 75 cm em 75 cm), com possibilidade de utilizar mão francesa para travamento, em vez de tirantes. Esse sistema está sendo empregado pela construtora BKO na obra de ampliação da Faculdade Santana, em São Paulo, um edifício de dez pavimentos com 22 mil m2 de área construída no total e 2,2 mil m2 de área de laje nos pavimentos-tipo. Com cronograma apertado – a obra começou em março e deve terminar em janeiro de 1998 –, a solução para a estrutura de porte avantajado (90% dos pilares têm 80 x 80 cm e vigas com 90 x 30 cm) foi recorrer a um sistema de fôrmas completo para lajes, pilares e vigas. Além da rapidez na desforma, a obra pôde exibir ótimo acabamento, limpeza e facilidade de trânsito da equipe. As dificuldades detectadas pela BKO correram por conta de um certo “choque cultural” entre a rígida filosofia alemã de projeto e execução, que pressupõe precisão quase milimétrica, e a cultura brasileira nessa área, bem menos rigorosa. Este é, aliás, um ponto importante a ser observado por engenheiros e construtores nessa etapa de incorporação de tecnologia. Os problemas, segundo o engenheiro Maurício Bianchi, diretor técnico da BKO, ocorreram no início dos trabalhos, durante a execução dos dois subsolos, e concentraram-se especialmente nos encontros de pilares e vigas. “Esses encontros não foram bem-resolvidos no projeto de fôrmas e deram trabalho para solucioná-los, diminuindo a produtividade inicial, além de certa dificuldade inerente ao novo processo para as equipes.” Por isso, a produtividade sugerida pela Peri, em torno de 0,30 homem/hora/m2, que seria excelente para padrões brasileiros, esteve um pouco abaixo da média nacional. Segundo o engenheiro Marco Antonio Canaes, gerente de Obras da BKO, uma vez solucionadas as dificuldades iniciais a produtividade alcança hoje 1,5 h/h/m2, com tendência a subir mais na confecção das lajes-tipo, que favorecem a produção pela repetitividade.

    Para a guerra que se anuncia, o arsenal da Peri é vasto: sistemas leves (painéis de 70 kg e de 40 kg), que dispensam equipamento; fôrmas contínuas de até 8,10 m, em painéis de alumínio; fôrmas metálicas para colunas circulares; mísulas que aceitam qualquer tipo de painel e trabalham em três níveis (o de trabalho, outro para apertar/tirar tirantes e acessórios e um erceiro para movimentação); fôrmas trepantes e auto-tre-pantes.

    Na obra do parque aquático Wet’n Wild de Vinhedo-SP, em execução pela Método Engenharia, o sistema de fôrmas empregado nas piscinas veio com detalhes como oswater-stops (ou corta-água de silicone, por onde passam os tirantes), que impedem aentrada de água nas estruturas. Já na execução do túnel de pressão da hidrelétrica deSerra da Mesa, a Peri forneceu uma fôrma deslizante metálica com 9 m de diâmetropor 6 m de comprimento. A peça única exigiu guias metálicas perfuradas narocha e, sobre elas, um trilho. Dessa maneira, a fôrma pôde deslizar milimetricamentepelo invert (parte inferior do túnel), transferindo essa precisão para aconcretagem. “Trouxemos essa tecnologia das minas de carvão da Alemanha efizemos70 m de túneis para três turbinas”, explica Altstad.

Aposta na qualidade

    No Brasil desde março, a alemã Meva também recebe peças importadas de seu país de origem. A tecnologia da empresa baseia-se em fôrmas com estrutura e chapas decontato em alumínio ou, opcionalmente, em compensado de madeira com gramaturaefilme de revestimento bastante robustos, produzidos pela finlandesa Shauman, líder nessa área. “Utilizamos chapas finlandesas com revestimentode até 420 g/m2 de espessura, o que permite até 50 reutilizações”, afirma o engenheiro Carlos Baümler, diretor da Meva no Brasil. A empresa está trazendo seu sistema patenteado de fechos metálicos, extremamente simples de ajustar e unir os painéis. Por meio de cinco pontos de contato e com poucos golpes de martelo, o fecho permite solidarizar com grande precisão as fôrmas, que têm moldura em aço ou alumínio, sempre em perfis fechados com canaletas, propiciando painéis resistentes à torção e maior segurança na movimentação de fôrmas em grandes conjuntos.

    A tecnologia recorre a detalhes como a presença de duas ou três travessas horizontais com porcas soldadas internamente para facilitar diversos acoplamentos necessários em obras, como andaimes de trabalho ou escoras laterais, por exemplo. Todas as conexões, segundo Baümler, são feitas com um único parafuso com flange. O objetivo da Meva é desenvolver fornecedores brasileiros para nacionalizar a produção de componentes – ao menos parte dos cerca de 33 mil itens que possui em seu catálogo. A aposta no mercado brasileiro ocorre mesmo diante da resistência a produtos com custo inicial mais alto. “Verificamos que as empresas que estão entrando em programas da qualidade são as mais interessadas em produtos do nível dos nossos”, observa Baümler.

Experiência local

    Diferentemente de suas concorrentes, a Ulma espanhola e a Noe alemã ingressaram no País associando-se a parceiros brasileiros, providência que garante, no mínimo, maior familiaridade com os costumes locais. A Ulma, líder mundial em escoramento e originária da pequena Oñati (10 mil habitantes), no norte espanhol, buscou profissionais brasileiros da área de fôrmas e escoramentos antes de trazer seus sistemas. De olho no segmento de edificações, inicialmente a ênfase foi dada ao sistema de fôrmas recuperáveis com escoramento metálico, específico para lajes planas. Leve (31 kg), o sistema espanhol é modular (dimensão básica de 1 m x 0,50 m), tem poucos acessórios (duas longarinas e um cabeçal com cunha, recuperável, unidas por outra longarina secundária) e recebe painéis modulares, formados por três camadas de pinus finlandeses, com 27 mm de espessura total. O sistema foi pensado para apoiar os painéis, sem parafusos ou pregos. Na desforma, basta soltar a cunha e retirar todas as peças secundárias e a superfície de contato; a longarina principal permanece apoian-do a laje que, assim, não é submetida a esforços. “A vantagem desse processo é que se pode desformar em até 72 horas, recuperando 70% das peças componentes”, explica Luiz Antônio Corrêa, diretor da Ulma no Brasil.

    Após longa tradição de uso de fôrmas pré-fabricadas de madeira, a construtora baiana Suarez decidiu experimentar o sistema para lajes planas da Ulma em uma obra de 19 pavimentos (com 295 m2 de laje cada) situada em bairro central de São Paulo. O custo atraente do sistema e a promessa de produtividade elevada foram os atrativos para a construtora alugar o equipamento, segundo o engenheiro Marcelino Machado, gerente de Desenvolvimento de Tecnologia da Suarez. “Pelos nossos cálculos, é mais barato comprar, embora no primeiro momento seja mais caro. Com uso acima de dez meses, o equipamento já se paga”, diz Machado.

    No Brasil, a produtividade admitida para fôrmas gira em torno de 2 homem/h/m2, embora muitos afirmem que metade disso possa ser conseguido. Quase todos os sistemas que estão chegando prometem produtividade bastante acima dessa marca. Na prática, pouco se averiguou com esses novos equipamentos.

    A SH , por exemplo, aposta na simplicidade do sistema de fôrmas para lajes compostas por estrutura em alumínio, forrada com compensado plastificado e que permite utilização manual, com durabilidade de cinco anos na estrutura e produtividade elevada - 0,30 h/h/m2 . Presente no mercado desde 1996, o sistema dispensa mão- e- obra especializada. O suporte, por exemplo, pesa apenas 2,40 kg, enquanto o módulo básico do painel com compensado (0,90 m x 0,45 m) tem 7,10 kg.

    A norte- mericana Efco, que instalou seu escritório virtual em um prédio ao lado do MorumbiShopping, na zona sul paulistana, e um depósito em Cotia-SP, também promete alta produtividade com seus painéis equipados com tensores metálicos, permitindo alinhamentos e prumos muito rígidos. O sistema norte-americano também oferece detalhes construtivos como os water-stops e painéis manuais leves com faces de contato metálicas; estes ainda podem ser enrijecidos com vigas metálicas e utilizados em obras maiores, com gruas. Na mesma linha das concorrentes européias, a Efco produz suas peças de forma automatizada, com robôs nas linhas de produção em Des Moines (EUA), Venezuela e Inglaterra. “Devido à qualidade, nossos equipamentos permitem mais de 200 reutilizações, desde que com cuidados na desforma e manutenção nas obras”, afirma o engenheiro José Brun Filho, gerente de Vendas da Efco no Brasil.

Madeira x alemães

    Sem tanto alarde em torno do número de reutilizações, mas com a vantagem de anos de bagagem na construção civil brasileira, os fabricantes e montadores de fôrmas pré- abricadas de madeira também oferecem inovações. A Pashal, por exemplo, passou já há algum tempo a adotar em seus sistemas chapas de compensado revestidas com material fenólico, estruturadas em aço zincado para evitar corrosão. A tecnologia original, alemã, está 100% nacionalizada e oferece know-how próprio, com desenvolvimento de andaimes autoelevatórios, por exemplo, empregados em obras do porte do Fórum Trabalhista de São Paulo. Segundo Caio de Sá Yarid, diretor da empresa, a Pashal investe também no atendimento aos clientes, fazendo uma pesquisa para aferir os seus pontos fracos, enquanto prepara os processos para obter a ISO 9001.

    A Pratika, cujo diretor Nelson Kawall já ocupa parte da história brasileira de fôrmas, segmento em que atua há quase 50 anos, adotou a terceirização da produção e dedica-se apenas à comercialização das fôrmas prontas de madeira. “As fôrmas prontas de madeira têm seu espaço. As metálicas não conseguem atender determinados andares, como os chamados atípicos, as coberturas e os muito recortados”, afirma Kawall. O melhor exemplo dessa tese é o Memorial da América Latina, uma das obras singulares erguidas com o sistema da empresa. A Ghetal, outra das brasileiras a atuar na área de fôrmas com tecnologia desenvolvida para dar racionalidade às obras, dispõe de fôrmas modulares para paredes e pilares, produzidas com madeira compensada e plastificada e estruturadas por tubos metálicos. O sistema, segundo o engenheiro Antônio Carlos Boin, gerente Técnico da empresa, permite cerca de 300 usos. Além disso, a Ghetal também investiu no desenvolvimento de sistema de fôrmas para produzir paredes autoportantes ou de vedação com concreto celular. De acordo com Boin, este é um sistema capaz de oferecer até 150 reutilizações, com a vantagem de dispensar equipamentos. “O sistema permite também embutir as instalações, propiciando maior produtividade.” Já a Mills, conhecida por seus escoramentos metálicos, preferiu buscar tecnologia da Noe alemã. “Há algumtempo sentimos que o mercado mundial de fôrmas passou a utilizar, cada vez mais intensamente, painéis estruturados em metal combinados ao compensado na área de contato com o concreto”, afirma o diretor Ramon Vazquez Por isso, a Mills esperou a estabilização econômica e o avanço das privatizações para prospectar parceiros europeus. Inicialmente importando equipamentos da Alemanha (o primeiro carregamento chegou no final de julho), a Mills já negocia com parceiros brasileiros a fabricação das peças aqui. O primeiro alvo da nacionalização é o sistema leve (peso de 30 kg/m2, modulação básica de 0,75 m x 1,50 m, compensado finlandês da Shauman com espessura de 21 mm e filme de cobertura de 220 g/m2). Com ele, a empresa promete entre 50 e 70 reutilizações, “algo que não existe no Brasil”, segundo Vazquez.

    Como nos demais concorrentes, a linha de acessórios prima pelasimplicidade, com dois tipos de garras de aço fundido que funcionam por pressão, solidarizando e posicionando os painéis. Segundo o diretor da Mills, a tecnologia dos sistemas permite que, com apenas duas peças – os tirantes e um filler de extensão das placas – possam ser atendidas cerca de 80% das solicitações. A Mills está trazendo também painéis para grandes superfí-cies, com dimensões de até 2,65 m x 2,65 m e garras que permitem qualquer tipo de ângulo; um sistema que propicia executar, após a concretagem do poço do elevador, outra concretagem sem desconectar os painéis – eles se “acoplam”, permitindo transporte de todas as peças juntas. Antes de trazer a tecnologia ao Brasil, a Mills enviou cinco engenheiros para estagiar na Alemanha, entre eles o gerente técnico Sylvio Ennes, que explica a filosofia da empresa de adotar a locação dos equipamentos por empreitada global (em vez de locar por m2 de fôrma), como uma aposta na parceria e na tecnologia da Noe. “Na Alemanha, a produtividade alcança 0,32 h/h/m2, incluindo montagem, desmontagem e limpeza.”

PLANEJAMENTO, A DIFERENÇA ESSENCIAL

    O engenheiro e professor Ubiraci Espinelli L. de Souza, da Poli-USP, desenvolveu durante cerca de três anos um estudo na Pennsylvania State University para investigar, em pequenas e médias empresas, a produtividade da mão-de-obra relacionada a diversos fatores. Nesse trabalho, os sistemas de fôrmas foram eleitos para pesquisa por ser altamente consumidores de horas/homem e ter peso importante no custo final da obra. O estudo conclui que a estrutura é responsável por algo entre 20% e 25% do custo da edificação; as fôrmas custam entre 10% e 12% do total da obra e a mão-de- bra para montá-las, metade desse percentual. No Brasil, a metodologia desenvolvida pelo professor foi aplicada em cinco obras paulistas (quatro na capital e uma no litoral), permitindo verificar que a produtividade poderia ser seis vezes maior (ou duas vezes pior, na hipótese pessimista) em função do sistema de fôrmas utilizado e, principalmente, do planejamento da obra. De forma simplificada, Souza explica que a pesquisa adotou, como referência de produtividade, números colhidos nas próprias obras (que são semelhantes entre si) nos chamados “dias bons” de produção. Mas o grande problema eram os dias “piores”, quando o índice despencava para a “hipótese pessimista”. Nesses dias, a pesquisa mostrou haver falta de planejamento da obra, com equipes maldimensionadas (excesso ou falta de pessoal), falta de material e negociações mal conduzidas com subempreiteiras, resultando em paralisação para discussão de valores de contratos, entre outros empecilhos. Tanto quanto o sistema de fôrmas, o planejamento da produção, diz Souza, pode ser o diferencial entre uma obra com grande produtividade e outra, mal conduzida, com índices irregulares e perda financeira no final do trabalho.

MOLDE DE PVC

    A associação de três empresas resultou numa fôrma à base de PVC expandido, totalmente compacta, com densidade de cerca de 0,7 g/cm3, a metade do 1,4 g/cm3 da madeira compensada, e com trabalhabilidade idêntica, segundo o engenheiro Antônio Acetoze, responsável pela área de Desenvolvimento e Mercado da Trikem, empresa do grupo Odebrecht. A partir da matéria-prima da Trikem, a Tigre desenvolveu as chapas de PVC para as fôrmas, com dimensão de 1 m x 2 m, 13 mm de espessura e custo cerca de três vezes e meia superior à dos painéis com compensado.

    O reaproveitamento das chapas de PVC compensa a partir de 20 reutilizações, explica o engenheiro Waldemar Furlanetto, responsável pelo Programa de Qualidade da CNO (Construtora Norberto Odebrecht) nas obras do Aeroporto Internacional do Rio de Janeiro. As fôrmas de PVC foram utilizadas ali 28 vezes, enquanto na barragem de Igarapava (foto), na divisa de São Paulo com Minas Gerais, foram 32 reutilizações. “Poderíamos utilizar as chapas de PVC pelo menos o dobro de vezes, mas os demais materiais não resistiram”, diz Furlanetto. Segundo ele, o custo das fôrmas com PVC está em R$ 43,40/m2, enquanto a de compensado gira em torno de R$ 16,00. Mas o mercado consumidor dessa tecnol-o-gia promete crescer. Isso explicaria o interesse da espanhola Ulma em trazer o sistema com fôrmas em PVC para lajes nervuradas (chamadas de “cubetas”).