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O ajuste do mercado - Fôrmas para concreto

A globalização demorou, mas está chegando em ritmo intenso ao segmento de fôrmas. Pelo menos seis empresas gigantes dessa área estão aportando no Brasil, diretamente ou por meio de associação com empresas nacionais, trazendo tecnologia, equipamentos e formas de pagamento e locação pouco comuns até então.

As fôrmas respondem por cerca de 45% dos custos da estrutura em obras prediais. Movimentam portanto grandes somas e esse é, certamente, o maior argumento para que empresas dos EUA e da Europa estejam chegando ao Brasil, quase simultaneamente, desde 1996. Na bagagem, essas empresas trazem equipamentos e tecnologia com certificação, métodos inovadores de comercialização e muita vontade de fincar o pé no mercado mais promissor do Mercosul. Os sistemas industrializados – fôrmas e cimbramento – recorrem em sua maioria ao aço e ao alumínio como arcabouço estrutural e às chapas compensadas da Finlândia, mais espessas e com revestimento de gramaturas não disponíveis no Brasil até há pouco tempo. O passaporte desses sistemas é a promessa de multiplicar por dez ou 20 vezes o reaproveitamento de fôrmas tido como usual nas obras brasileiras. O incremento de reutilizações caminha em paralelo ao aumento de produtividade, mas os técnicos advertem: se não houver um consistente planejamento da obra, a economia pode ir pelos ares. "Se a construtora contrata sistemas pré-fabricados de fôrmas, de qualquer tipo, mas não planeja o fluxo de materiais e as etapas seguintes, pode perder toda a economia obtida pela produtividade do equipamento, que além disso custa mais caro", assegura o engenheiro e professor da Poli-USP, Ubiraci Espinelli de Souza, cuja tese de doutoramento, desenvolvida nos EUA (veja box), foi um trabalho para medir a produtividade da mão-de-obra na construção civil em relação a diversos fatores, entre eles os sistemas de fôrmas. Segundo ele, a chegada das empresas estrangeiras de fôrmas deixa o cenário brasileiro mais parecido com o norte-americano, que em matéria de construção oferece inúmeras alternativas de sistemas e materiais.

O engenheiro e consultor de fôrmas Paulo Takahashi, especialista em sistemas pré-fabricados de madeira e autor de projetos complexos – entre eles o do Memorial da América Latina (São Paulo) e de algumas etapas da ampliação do shopping ABC, em Santo André-SP –, avalia que a chegada de novos equipamentos e sistemas, em sua maioria metálicos, pode ser alternativa à madeira, "cada vez mais escassa no País". Takahashi imagina a combinação desses sistemas, em geral de grande porte, aos painéis e mesmo alguns elementos em madeira, material que ele diz ser insubstituível em qualidade do concreto. "Até mesmo o travamento dos painéis, as gravatas, poderiam passar a ser metálicas, preservando apenas o painel de compensado plastificado." Outros itens, como o barroteamento, também poderiam ser metálicos ou, como alternativa, em madeira mais resistente. A vantagem seria a maior durabilidade do conjunto, possibilitando maior número de reaproveitamentos, ainda que à custa de certo encarecimento inicial.

Sotaque austríaco

Pioneira entre as empresas estrangeiras a aportar no Brasil, a austríaca Doka (do grupo Umdasch) chegou quase no final do milagre brasileiro, época em que seu sistema de fôrmas com painéis estruturados em vigas metálicas e de madeira participaram da construção de Itaipu e de outras estruturas de grande porte. A empresa, uma das cinco maiores do mundo em fôrmas, está trazendo inovações como os painéis de 3 m de altura com apenas dois níveis de ancoragem, lançados aqui em 1996. O sistema foi utilizado na hidrelétrica de Serra da Mesa, em Goiás, e na ampliação do prédio de laminação da Usiminas de Ipatinga-MG. De grande porte, esse painel complementa o sistema de mesa voa-dora da Doka, um dos carros-chefes da empresa, e o de fôrmas de grandes áreas para paredes. O sistema é inteiramente estruturado em aço, com vigas e painéis metálicos que podem ser aplicados em sistema trepante para execução de pilares de grandes dimensões, e seguem à frente da laje, erguendo o núcleo da obra-de-arte, por exemplo, antes dos tabuleiros. Segundo Günter Leitner, gerentegeral da Doka, o sistema está sendo empregado na primeira ponte estaiada brasileira, sobre o rio Paranaíba, na divisa dos Estados de Mato Grosso do Sul e Minas Gerais, com construção a cargo da Queiroz Galvão.

O sistema ali é alugado, forma adotada em 93% dos negócios realizados pela Doka em 1996, índice que caiu para 80% neste ano, possivelmente devido à estabilidade econômica do País. A locação – forma de pagamento responsável por mais de 60% dos negócios nessa área no Brasil – custa mensalmente, no caso da Doka, 6% do valor do equipamento e inclui no pacote, assim como em outras empresas do segmento, projeto e assistência técnica na montagem. Na ponte do rio Paranaíba, com 662,7 m de extensão, pilares de 97 m de altura e tabuleiro com 16 m de largura, a Queiroz Galvão nadou contra a corrente – em obras pesadas, como pontes e barragens, a maio-ria prefere adquirir o equipamento. A Queiroz, no entanto, optou por alugar o sistema de torres trepantes da Doka e pagará, por isso, quase o dobro do valor do equipamento comprado à vista, segundo Leitner. Na ponte, o sistema de fôrmas trepantes permite que os pilares (vazios internamente e com seções iniciais de 4,70 m por 3 m, diminuindo à medida que sobem) sejam feitos com regulagem das emendas dos painéis, acompanhando essa variação dimensional. "O projeto precisa ser bem-pensado; imagine a falta de praticidade se precisasse descer a fôrma de uma altura de 70 m para modificações", compara Leitner. Esse sistema, devido ao seu peso elevado, necessita de guindastes e gruas para movimentação, mas propicia produtividade e qualidade elevadas, conforme o engenheiro Paulo Celestino, responsável pela obra da Queiroz Galvão. A Doka possui ainda um sistema de fôrmas leves, para edificações, e está lançando uma versão atualizada de seu sistema de fôrmas voadoras, com todas as peças de acoplamento embutidas e que permite utilização em torres de até 90 m de altura.

Revista Técnhe, – nº 30, p.16-21

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